BCIRCULAR forma parte del Proyecto VIVALDI

BCIRCULAR forma parte del Proyecto VIVALDI

BCN3DCSIC y CENIM, EurecatFundación CIM de UPC, TMCOMAS, SamyLabsColfeedGrupal Art y Bcircular,  unen fuerzas para dar vida al proyecto VIVALDI.  

El objetivo general del proyecto es realizar investigación industrial sobre valorización de residuos de materiales compuestos, metálicos y cerámicos mediante la generación de polvos reciclados para su incorporación al feedstook de procesos de fabricación aditiva, como la extrusión térmica alimentada por tolva (Fused Feedstock Manufacturing, FFM) y Selective Laser Melting (SLM).

BCIRCULAR será la empresa encargada de reciclar residuos de composites procedentes de distintos sectores y producir polvo de alta calidad apto para la creciente industria aditiva. De esta forma BCIRCULAR explorará una nueva vía de aplicación de las fibras recicladas.

VIVALDI se enmarca dentro del Programa MISIONES financiado por el Ministerio de Ciencia e Innovación – CDTI. El proyecto cuenta con un presupuesto total de 1.720.818 € y tendrá una duración de 26 meses.

BCIRCULAR forma parte del consorcio europeo VIBES

BCIRCULAR forma parte del consorcio europeo VIBES

BCIRCULAR es uno de los 13 socios europeos que integran el consorcio Vibes que reúne empresas de España, Francia, Irlanda, Alemania, Bélgica, Italia y Grecia. El proyecto VIBES tiene como objetivo desarrollar una tecnología ecológica, innovadora y rentable para resolver los problemas derivados del final del ciclo de vida útil de los materiales compuestos plásticos termoestables y reducir la cantidad de polímeros no biodegradables desechados o abandonados en el medio ambiente. VIBES se enfoca en la separación controlada y la recuperación de material compuesto gracias al desarrollo de adhesivos 100% biobasados. El proyecto también desarrollará composites termoplásticos biobasados para la industria aeronáutica, la construcción y el sector naval.

Vibes, trabajará en todo el proceso de recuperación y transformación: desde el desmantelamiento de las partes de los materiales compuestos, hasta la recogida y transporte a la planta de reciclaje, así como la recepción y clasificación.

Los socios de VIBES son Fundación AITIIP (Coordinator), Specific Polymers, Acondicionamiento Tarrasense Associacion, University of Limerick, German Institutes of Textile and Fibre Research Denkendorf, WEVERIJ FLIPTS EN DOBBELS NV, BCircular Composites S.L., Consorcio Aeródromo Aeropuerto de Teruel, ACCIONA Construcción S.A., Ingeniería y Desarrollos en Composite, S.L., Juno Composites Ltd., Laboratori Archa SRL and Q-PLAN International Advisors.
VIBES es un proyecto de investigación e innovación financiado por la Unión Europea a través de la iniciativa Bio-Based Industries Joint Undertaking (BBI – JU) dentro del marco del programa Horizonte 2020.

Más Información: https://vibesproject.eu/

TRC ganadora del NAUTIC TECH

TRC ganadora del NAUTIC TECH

THERMAL RECYCLING OF COMPOSITES se erigió como vencedora de la Competición Mundial NAUTIC TECH International Investment Forum. En la Gran Final celebrada en el Espai del Mar del Salon Nautic de Barcelona, ​​TRC ganó el premio de 100.000 € ofrecido por Amazon Web Services, McCann, Baker McKenzie, 4YFN. De esta manera, TRC da un paso importante para implementar su tecnología de reciclaje en el sector náutico. El objetivo es resolver el problema derivado de la gestión de los buques que finalizan su ciclo de vida, reduciendo el costo de producción y gestión de las embarcaciones.

El principal objetivo de Nautic Tech es promover el espíritu empresarial, fomentar la inversión, las transacciones comerciales e incubar nuevos proyectos innovadores de la industria náutica. El evento se llevó a cabo el 11 de octubre de 2018 en Barcelona, ​​en el Espai de Mar, en el marco del Salón Náutico de Barcelona, ​​y durante la jornada de actividades los asistentes disfrutaron de un increíble experto y una mesa redonda a la que se sumaron tres de las figuras más representativas. de la competencia mundial de vela, como Laure Le Goff, Director General de Vendee Globe, un miembro de TBD de la Barcelona World Race y Antonio Bolaños, Director General de la Volvo Ocean Race.

Se adjunta link del video del evento:  https://www.youtube.com/watch?v=Id96SHwA-Pc

Del vertedero a la industria 3D

Del vertedero a la industria 3D

EURECAT y TRC fabrican los primeros plásticos reforzados con fibra de carbono reciclada mediante la tecnología 3D.

Para todos es conocido que la industria 3D está a la vanguardia de la tecnología y que su implementación a nivel industrial revolucionará un sinfín de sectores y sus procesos productivos. La aplicación de la fibra reciclada en la industria 3D supone un nuevo hito que permite que esta tecnología emergente puede utilizar un producto económico, con un altísimo valor ecológico y con elevadas propiedades técnicas y mecánicas.

Primeros demostradores para el sector automoción

Primeros demostradores para el sector automoción

La Unidad de Composites del Centro tecnológico de Cataluña EURECAT y TRC fabrican demostradores para el sector de la automoción a partir de fibra de carbono reciclada mediante el proceso RTM.

El proceso RTM o Resin Transfer Moulding se basa en la utilización de un molde cerrado mecánicamente.
El proceso de caracteriza por:

  • Rapidez y fácil limpieza
  • Precisión y control en el laminado.
  • La posibilidad de ser automatizado
  • Su sencillez de procesado (no se requiere de una gran habilidad del operario)
Plásticos 8 veces más resistentes

Plásticos 8 veces más resistentes

TRC en colaboración con EURECAT, desarrolla los primeros plásticos reforzados a partir de fibra de carbono reciclada. La innovación es una revolución en el campo del reciclaje de los composites, ya que permite que las fibras recicladas sean aplicables en la industria de los plásticos mediante el proceso de extrusión-compounding.

El proceso de extrusión-compounding consiste en hacer pasar el plástico a través de un cilindro con diferentes zonas de calentamiento donde el material se funde debido a la acción del cizallamiento proporcionado por el tornillo y la temperatura proporcionada por las resistencias.

El incremento de concentración de fibra de carbono en la matriz de polipropileno (PP) incrementa de forma importante el módulo y la resistencia a tracción del plástico. Con un determinado porcentaje carga de fibra de carbono los análisis muestran que se multiplica por 8 el módulo y casi se triplica la resistencia a la tracción del PP.